Dans l'industrie des ascenseurs, la poulie de traction est le composant central de la transmission de puissance et est soumise à un frottement continu entre l'acier et le câble, à des charges d'impact et à des influences environnementales complexes. Les gorges traditionnelles des poulies de traction en fonte ductile présentent souvent une résistance à l'usure insuffisante : la surface de la gorge a tendance à s'user de manière irrégulière, ce qui réduit la fluidité du roulement de l'ascenseur et peut entraîner le glissement du câble et des risques pour la sécurité. En outre, les défauts liés au moulage, tels que les inclusions et la porosité, peuvent accélérer l'usure, réduire la durée de vie de l'équipement et compromettre la sécurité opérationnelle.

Pour relever ces défis, il est essentiel d'appliquer une technologie avancée d'ingénierie de surface capable de former un revêtement très dur et résistant à l'usure avec une forte liaison métallurgique sur les rainures des poulies de traction. Cette couche de traction améliorée améliore considérablement la durabilité, garantit des performances de transmission stables et renforce la fiabilité et la sécurité globales des systèmes d'ascenseurs à grande vitesse.

Solution d'application pour des composants spécifiques
Pour améliorer la résistance à l'usure des poulies de traction des ascenseurs à grande vitesse (en fonte ductile), la technologie de cladding laser est utilisée pour déposer un revêtement de traction en alliage à base de cobalt sur la surface de la rainure. La solution comprend :

Matériau du revêtement
Poudre d'alliage à base de cobalt spécifiquement optimisée pour les substrats en fonte ductile. Le système forme des phases dures de carbure de chrome grâce au carbone et au chrome, tandis que le bore et le silicium améliorent la mouillabilité. Le nickel, le molybdène et le tungstène sont ajoutés pour améliorer la résistance à la corrosion et l'usure à haute température.

Mise en œuvre du processus

• Système laser à semi-conducteur (puissance de 2500 à 3000 W)

• Contrôle précis du spot laser de 3 mm avec une vitesse de balayage de 800-1200 mm/min

• 45%-50% se chevauchent pour assurer un dépôt uniforme du revêtement

• Collage métallurgique direct sur la fonte ductile, aucune couche tampon n'est nécessaire

Contrôle des processus

• Préchauffage à 150-250°C pour supprimer la formation de fissures

• Post-trempe à 550-650°C pour éliminer les contraintes résiduelles

• Opération robotisée entièrement automatisée pour garantir une épaisseur de revêtement uniforme

Cette solution permet d'obtenir une couche de traction dense, bien liée et très performante, offrant une meilleure résistance à l'usure, une durabilité accrue des rainures et une capacité de traction stable pour les systèmes d'ascenseurs à grande vitesse.

Résultats de l'application

• Résistance à l'usure plus de cinq fois supérieure à celle du matériau de base

• Amélioration significative de l'uniformité de l'usure entre les rainures, avec une variation de l'usure des rainures ≤ 1 mm.

• Élimination efficace du glissement du câble, garantissant la sécurité des opérations

• Le cycle de maintenance a été prolongé d'environ trois fois, ce qui a permis de réduire le coût total du cycle de vie de 40%.

Cette technologie a été mise en œuvre avec succès pour la réparation de masse et l'amélioration des performances des poulies de traction des ascenseurs à grande vitesse. Elle constitue une solution technique fiable pour un fonctionnement sûr des ascenseurs et est devenue une application de référence dans le domaine du renforcement par laser des composants mécaniques.