Dans la fabrication aérospatiale, l'aéromoteur est le “cœur” de l'avion, et ses composants à section chaude fonctionnent à des températures extrêmes, à haute pression et à grande vitesse de rotation. Les pièces critiques telles que les aubes de turbine doivent fonctionner de manière stable dans des températures de gaz qui dépassent le point de fusion de l'alliage. La précision et la fiabilité de leur usinage déterminent directement les performances globales du moteur et sa durée de vie.

Les procédés d'usinage traditionnels se heurtent à des limites importantes lorsqu'il s'agit de fabriquer des structures de précision telles que des trous de refroidissement de film et des micro-orifices de pulvérisation de carburant. Le perçage mécanique peut entraîner la rupture de l'outil et endommager la paroi du trou, tandis que l'électroérosion souffre de l'usure de l'électrode et d'une faible efficacité. Un mauvais contrôle de l'effet thermique peut entraîner des microfissures, des couches de refonte excessives et d'autres défauts, ce qui réduit considérablement la résistance à la fatigue et met en péril la sécurité opérationnelle.

Les exigences en matière de rapport poussée/poids et d'efficacité thermique ne cessant d'augmenter, la précision de l'air de refroidissement devient de plus en plus critique, et les méthodes traditionnelles ne peuvent garantir la qualité et la productivité requises pour les réseaux de micro-trous denses. Par conséquent, le développement d'une technologie de micro-perçage de haute précision, peu dommageable et à haut rendement est devenu essentiel pour répondre aux exigences de la structure de refroidissement des moteurs aéronautiques de la prochaine génération.