Les machines d'extraction du charbon fonctionnent dans des environnements extrêmement difficiles et exigeants, avec des cycles de travail continus de longue durée et des conditions de charge lourde. Les composants critiques tels que les pics de coupe, les convoyeurs, les engrenages et les arbres sont très sujets à l'usure et aux défaillances, tandis que les cylindres de support hydrauliques et les tiges de piston sont souvent endommagés par la corrosion. Ces problèmes réduisent considérablement la durée de vie de l'équipement et entraînent des temps d'arrêt coûteux. Les équipements d'extraction du charbon étant généralement volumineux, coûteux et difficiles à démonter, la charge de travail liée à la maintenance est considérable, et toute défaillance d'une pièce due à l'usure ou à la corrosion peut entraîner des pertes économiques importantes.

Méthode de réparation traditionnelle - galvanoplastie

• Faible force d'adhérence ; les revêtements se décollent facilement et ont une durée de vie courte

• Grave pollution de l'environnement et risques pour la sécurité

• Élimination progressive dans les applications industrielles modernes

Revêtement laser - Remise à neuf des surfaces à faible coût et à haut rendement

Le revêtement laser permet de renforcer la surface et de réusiner des composants neufs ou usés. L'application d'un revêtement laser aux vérins hydrauliques, aux colonnes de support et à d'autres pièces clés améliore considérablement la résistance à l'usure et à la corrosion, prolongeant ainsi efficacement la durée de vie des composants.

La technologie de revêtement par laser à grande vitesse de Chengdu Greenstone-Tech offre des vitesses de traitement plus rapides et des surfaces de revêtement plus lisses et plus uniformes que le revêtement par laser conventionnel. La plupart des composants ne nécessitent qu'une finition légère avant d'être remis en service, ce qui réduit le temps d'usinage et les coûts. Le revêtement par laser à grande vitesse est devenu une technologie de pointe dans le domaine de la remise à neuf des surfaces par laser pour les applications d'équipement d'exploitation minière du charbon.

Les équipements pétrochimiques fonctionnent dans des environnements très agressifs contenant du CO₂, du H₂S, du Cl- et d'autres fluides corrosifs, souvent dans des conditions de haute température et de haute pression en fond de puits. Ces environnements de travail difficiles entraînent des défaillances fréquentes telles que la perforation par corrosion et les dommages dus à l'usure, ce qui affecte gravement l'efficacité et la sécurité de la production des gisements pétroliers.

Les méthodes traditionnelles de traitement de surface, telles que la cémentation et la nitruration, la trempe martensitique, le traitement anti-usure à haute teneur en chrome et la nitruration ionique, se caractérisent par une consommation d'énergie élevée, une faible efficacité des processus, une pollution de l'environnement et des coûts de réparation élevés, avec une efficacité limitée dans les applications pétrolières et gazières exigeantes.

La technologie du rechargement par laser offre une solution avancée en améliorant de manière significative la résistance à l'usure, à la corrosion, à la chaleur et à l'oxydation des composants pétrochimiques. Grâce à une liaison métallurgique et à des propriétés de revêtement contrôlées, le rechargement laser améliore la durée de vie, la fiabilité opérationnelle et les performances globales des équipements travaillant dans des environnements pétroliers et pétrochimiques difficiles, tout en réduisant les temps d'arrêt et les coûts de maintenance.

Les composants des équipements métallurgiques sont généralement soumis à des conditions de service extrêmes, notamment des températures élevées, des charges fluctuantes, des chocs thermiques cycliques, la corrosion, l'usure et la fatigue. De nombreuses pièces en fonte sont très sensibles à la corrosion et à l'usure, ce qui nécessite un remplacement et une maintenance fréquents. Dans la production de plaques métalliques, les composants tels que les rouleaux de laminage et les rouleaux de convoyage exigent une qualité de surface exceptionnellement élevée. Pour ces pièces largement utilisées et nécessitant une fréquence d'entretien élevée, l'allongement de la durée de vie et la réduction des coûts d'entretien sont essentiels au développement de l'industrie.

Actuellement, les couches de protection de surface pour l'acier et les composants d'équipements métallurgiques sont principalement produites par galvanoplastie, pulvérisation thermique et soudage à l'arc. L'adoption de technologie de revêtement par laser permet d'améliorer considérablement la durabilité du revêtement et de prolonger la durée de vie, tout en réduisant les cycles de réparation. Le rechargement par laser offre également une plus grande flexibilité dans le contrôle de l'épaisseur et des performances du revêtement, ce qui en fait une solution supérieure pour le renforcement des surfaces et la restauration de la résistance à l'usure dans les applications métallurgiques.

En intégrant des technologies de fabrication avancées et en tirant parti de la science des matériaux de pointe, le fabricant de moteurs aérospatiaux a réussi à mettre au point des prototypes d'aubes de turbine très performants. Ces réalisations fournissent des informations et des données techniques essentielles, contribuant de manière significative à la conception et au développement futurs de moteurs d'avion avancés. Ce projet souligne l'importance de l'ingénierie de précision et des essais rigoureux dans l'industrie aérospatiale, garantissant que la prochaine génération de moteurs d'avion répondra aux normes les plus élevées en matière de performance et de sécurité.