En la fabricación aeroespacial, el motor aeronáutico es el «corazón» de la aeronave, y sus componentes de alta temperatura operan bajo temperaturas, presiones y velocidades de rotación extremadamente altas. Piezas críticas como las palas de la turbina deben funcionar de forma estable a temperaturas de gas que superan el punto de fusión de la aleación. Su precisión de mecanizado y fiabilidad determinan directamente el rendimiento general y la vida útil del motor.

Los procesos de mecanizado tradicionales presentan importantes limitaciones en la fabricación de estructuras de precisión, como orificios de refrigeración por película y microorificios de inyección de combustible. El taladrado mecánico puede provocar roturas de herramientas y daños en las paredes de los orificios, mientras que la electroerosión sufre desgaste del electrodo y baja eficiencia. Un control deficiente del efecto térmico puede generar microfisuras, capas refundidas excesivas y otros defectos, reduciendo significativamente la resistencia a la fatiga y poniendo en peligro la seguridad operativa.

A medida que aumentan los requisitos de relación empuje-peso y eficiencia térmica, la precisión del aire de refrigeración se vuelve cada vez más crítica, y los métodos tradicionales no pueden garantizar la calidad y la productividad necesarias para las matrices densas de microagujeros. Por lo tanto, el desarrollo de una tecnología de microperforación de alta precisión, mínima destrucción y alta eficiencia se ha vuelto esencial para cumplir con los exigentes requisitos de la estructura de refrigeración de los motores aeronáuticos de próxima generación.