Na indústria aeroespacial, o motor é o "coração" da aeronave, e seus componentes da seção quente operam sob condições extremas de alta temperatura, alta pressão e alta velocidade de rotação. Peças críticas, como as pás da turbina, devem funcionar de forma estável em temperaturas de gás que excedem o ponto de fusão da liga. A precisão e a confiabilidade de sua usinagem determinam diretamente o desempenho geral e a vida útil do motor.

Os processos de usinagem tradicionais enfrentam grandes limitações na fabricação de estruturas de precisão, como furos de resfriamento por película e microorifícios para pulverização de combustível. A furação mecânica pode causar quebra da ferramenta e danos à parede do furo, enquanto a eletroerosão sofre com o desgaste do eletrodo e baixa eficiência. O controle inadequado do efeito térmico pode levar a microfissuras, excesso de camadas refundidas e outros defeitos, reduzindo significativamente a resistência à fadiga e comprometendo a segurança operacional.

À medida que os requisitos de relação empuxo-peso e eficiência térmica continuam a aumentar, a precisão do ar de refrigeração torna-se cada vez mais crítica, e os métodos tradicionais não conseguem garantir a qualidade e a produtividade necessárias para matrizes densas de microfuros. Portanto, o desenvolvimento de uma tecnologia de microfuração de alta precisão, baixo dano e alta eficiência tornou-se essencial para atender aos exigentes requisitos da estrutura de refrigeração dos motores aeronáuticos de próxima geração.