1. Adaptive Powder Feeding with Variable Speed: Smart powder-saving, improved printing efficiency.

2. Isolation Between Operator and Powder: Equipped with an industrial glovebox to ensure occupational health.

3. More Economical Powder and Gas Usage: Significantly reduces operating costs.

4. Long-Lifespan Filtration System: Ensures safety and extends equipment lifespan.

5. Upgradable MES System: Centralized management with smart interconnectivity.

6. Upgradable Automatic Welding Function: Meets high-efficiency processing needs with precision assurance.

Módulos inteligentes

Características estándar:

• Fault classification detection

• Real-time status monitoring

• Process data traceability

Características opcionales:

• Automatic welding module

• GST-MES system

• Powder detection

• Small-scale research platform module

Principio de la tecnología de impresión 3D de metal SLM

La impresión 3D de metal por esparcimiento de polvo es una rama importante de la tecnología de fabricación aditiva de metales. Esta tecnología utiliza polvo metálico previamente depositado sobre una plataforma como materia prima, basándose en el modelo digital tridimensional de la pieza. Mediante haces de alta energía, como láseres o haces de electrones, se funde el polvo capa por capa sobre una serie de planos bidimensionales discretizados del modelo tridimensional, fabricando así piezas metálicas tridimensionales. Actualmente, la técnica más utilizada es la impresión 3D de metal por esparcimiento de polvo con láser como fuente de energía, también conocida como Fusión Selectiva por Láser (SLM).

El proceso básico de procesamiento SLM incluye principalmente:

1. Generar un modelo CAD tridimensional de la pieza metálica a fabricar, incluyendo un modelo de la estructura de soporte auxiliar;
2. El modelo se discretiza (secciona) según una determinada orientación para obtener los datos de contorno de cada sección, y la trayectoria de escaneo de relleno dentro del contorno se genera según ciertas reglas y se guarda como un archivo STL;
3. El ordenador lee el archivo de información de la trayectoria de escaneo capa por capa, controla la dirección del haz láser para escanear según la trayectoria planificada, funde el polvo en la posición correspondiente del lecho de polvo, genera las piezas capa por capa y controla los parámetros del proceso, como la potencia del láser y la velocidad de escaneo, para garantizar la calidad de formación y el rendimiento de las piezas procesadas.