Услуги 3D-печати по металлу: Greenstone-Tech предоставляет индивидуальные услуги 3D-печати по металлу клиентам с момента своего основания. Благодаря многолетнему опыту компании в производстве и НИОКР в области лазерной обработки материалов, а также знаниям и кадровому резерву в области металлургических материалов, она может предоставить клиентам услуги DED-печати, включая предварительное моделирование оборудования, разработку пакета обработки материалов, печать и формование деталей, а также последующую термическую обработку и механическую обработку.
В настоящее время разработаны процессы LMD для более чем 10 металлических материалов, включая нержавеющую сталь, алюминиевые сплавы, жаропрочные сплавы на основе никеля, вольфрамовые сплавы и керамические композиты, включая соответствующие процессы постобработки. Объединяя технологию многоосевой связи, технологию онлайн-обнаружения и управления обратной связью, а также инновационную разработку процессов и основных компонентов, мы разрабатываем индивидуальное оборудование для 3D-печати для клиентов. Мы можем предоставить клиентам несколько типов атмосферных камер, мобильных и рабочих станций, комплексную разработку многоконфигурационного оборудования для 3D-печати.

Накопленная база данных лазерных аддитивных процессов для различных высокопроизводительных легированных материалов

Технология прямого слоя лазерного аддитивного производства металлов – Порошковая 3D-печать использует лазер в качестве источника энергии для создания и перемещения расплавленной ванны в зоне осаждения. Материал напрямую подается в зону высокотемпературного плавления в виде порошка или нитевидного материала. После расплавления он осаждается слой за слоем. Этот процесс аддитивного производства металлов также называется технологией прямого стекирования для лазерного аддитивного производства металлов LMD/DED.

Многолетний опыт производства и НИОКР в области лазерной обработки материалов
По сравнению с другими технологиями 3D-печати по металлу, 3D-печать с использованием порошкового лазера имеет такие характеристики, как высокая эффективность формования, отсутствие ограничений по размеру печати в теории, а также может реализовывать смешивание нескольких материалов и аддитивное производство функционально градуированных материалов. Благодаря контролю процесса, она может иметь плотность 100%, настоящую металлургическую связь между материалом сплава и основным материалом, прочность может быть близка к уровню ковки, она широко используется в области ремонта и восстановления металлических деталей и усиления плакирования большой площади поверхности.
Он особенно подходит для прямого литья и гибридного производства сложных деталей, таких как ремонт и 3D-печать деталей авиакосмических двигателей, 3D-печатное производство сложных аэрокосмических конструкций и т. д.

3D-печать металла с использованием лазера с подачей порошка и сплавление порошкового слоя — две распространенные технологии аддитивного производства металлов, имеющие существенные различия в принципах, характеристиках процесса и сценариях применения. Ниже приведено подробное сравнение двух технологий:

1. Принципы работы
– 3D-печать металлом с использованием лазера с подачей порошка (лазерное напыление металла, LMD / прямое энергетическое напыление, DED):
– Металлический порошок подается непосредственно в фокус лазера через сопло, где лазер расплавляет порошок и связывает его с подложкой, создавая слои для формирования конечной детали.
– Подобно сварке, подходит для ремонта, нанесения покрытий и изготовления сложных конструкций.

– Сплавление порошка в слое (селективное лазерное плавление, SLM / лазерное плавление порошка в слое, LPBF):
– Слой металлического порошка равномерно распределяется по рабочей платформе, а лазер выборочно расплавляет порошок слой за слоем, формируя деталь.
– Подобно традиционной 3D-печати, подходит для высокоточных и сложных конструкций.

2. Характеристики процесса
– Порошковое питание:
- Преимущества:
– Идеально подходит для крупносерийного изготовления и ремонта деталей.
– Высокая степень использования материала, позволяющая производить прямой ремонт или добавлять материал к существующим деталям.
– Возможность смешивания нескольких материалов для создания функционально-градиентных материалов (FGM).
– Недостатки:
– Более высокая шероховатость поверхности, часто требующая последующей обработки.
– Более низкая точность, что делает его непригодным для мелких или очень детализированных деталей.

– Сплавление порошкового слоя:
- Преимущества:
– Высокая точность, подходит для сложных геометрических форм и мелких деталей.
– Лучшее качество поверхности, часто подходит для готовых деталей без дополнительной отделки.
– Идеально подходит для мелкосерийного производства высокоточных деталей.
– Недостатки:
– Более низкий уровень использования материала, неиспользованный порошок требует переработки.
– Более высокие затраты на оборудование и более низкие скорости производства.

3. Сценарии применения
– Порошковое питание:
– Ремонт деталей (например, лопаток авиационных двигателей, ремонт пресс-форм).
– Крупномасштабное производство деталей (например, конструктивных элементов аэрокосмической техники).
– Производство функционально-градиентных материалов (например, износостойкие покрытия, коррозионно-стойкие покрытия).

– Сплавление порошкового слоя:
– Изготовление высокоточных деталей (например, медицинских приборов, прецизионных компонентов для аэрокосмической отрасли).
– Изготовление сложных конструкций (например, облегченных конструкций, деталей с оптимизированной топологией).
– Мелкосерийное производство по индивидуальному заказу (например, персонализированные имплантаты, разработка прототипов).

4. Совместимость материалов
– Порошковое питание:
– Совместимость с широким спектром материалов, включая титановые сплавы, сплавы на основе никеля, нержавеющую сталь и инструментальную сталь.
– Возможность смешивания различных материалов для создания многофункциональных композитов.

– Сплавление порошкового слоя:
– Совместим с такими материалами, как титановые сплавы, алюминиевые сплавы, сплавы на основе никеля и нержавеющая сталь.
– Материалы должны соответствовать высоким требованиям текучести и сферичности.

5. Стоимость оборудования и его обслуживание
– Порошковое питание:
– Относительно более низкие затраты на оборудование и более простое обслуживание.
– Подходит для промышленного использования на месте.

– Сплавление порошкового слоя:
– Более высокие затраты на оборудование и более сложное обслуживание.
– Требуется эксплуатация в среде инертного газа с высокими требованиями к герметизации.

Краткое содержание
– Порошковая подача: подходит для крупномасштабного производства деталей, ремонта и обработки функционально градуированных материалов, обеспечивая меньшую точность, но большую гибкость.
– Технология Powder Bed Fusion: подходит для высокоточного и сложного производства конструкций, обеспечивая более высокую точность, но и более высокую стоимость.

Выбор между двумя технологиями зависит от конкретных требований к применению, размера детали, требований к точности и бюджетных соображений.

При покупке оборудования для 3D-печати по металлу как системы с подачей порошка, так и системы с порошковым слоем имеют свои преимущества и недостатки. Выбор зависит от конкретных потребностей, и следует учитывать следующие факторы:

1. Точность печати
– Системы с порошковым слоем: высокая точность, подходят для сложных и замысловатых деталей, например, в аэрокосмической и медицинской отраслях.
– Системы с подачей порошка: немного более низкая точность, подходит для применений, где высокая точность не имеет решающего значения, например, для крупных деталей или быстрого прототипирования.

2. Скорость печати
– Системы с подачей порошка: более быстрые, подходят для массового производства или крупных деталей.
– Системы с порошковым слоем: более медленные, подходят для высокоточных, сложных конструкций.

3. Использование материалов
– Системы с порошковым слоем: высокая степень использования материала, неиспользованный порошок можно перерабатывать.
– Системы с подачей порошка: более низкий коэффициент использования материала, часть порошка может быть потрачена впустую.

4. Стоимость оборудования
– Системы с порошковым слоем: более высокие первоначальные инвестиции, подходят для случаев, когда требуется высокая точность.
– Системы с подачей порошка: более низкие первоначальные инвестиции, подходят для ограниченного бюджета или производства крупных деталей.

5. Техническое обслуживание и эксплуатация
– Системы с порошковым слоем: Сложное обслуживание и более высокая сложность эксплуатации.
– Системы с подачей порошка: более простое обслуживание и относительно более простая эксплуатация.

6. Области применения
– Системы с порошковым слоем: подходят для отраслей с высокими требованиями к точности, таких как аэрокосмическая и медицинская.
– Системы с подачей порошка: подходят для отраслей с относительно невысокими требованиями к точности, таких как автомобилестроение и производство пресс-форм.

7. Размер детали
– Системы порошкового напыления: подходят для деталей малого и среднего размера.
– Системы с подачей порошка: подходят для крупных деталей.

8. Постобработка
– Системы с порошковым слоем: сложная последующая обработка, требующая удаления излишков порошка и опорных конструкций.
– Системы с порошковой подачей: относительно простая последующая обработка.

Краткое содержание
– Выбирайте системы порошковой обработки: если требуются высокая точность и сложность конструкций, а бюджет позволяет.
– Выбирайте системы с подачей порошка: если необходимо быстрое производство крупных деталей, а бюджет ограничен.

Исходя из конкретных требований и бюджета, выберите наиболее подходящий тип оборудования.

Примеры применения 3D-печати с использованием технологии DED/SML – предоставление комплексного решения для комплексных услуг по технологии 3D-печати по металлу