Ze względu na trudne warunki pracy w odwiertach naftowych, wiele narzędzi wiertniczych działa pod ciągłym obciążeniem i w środowisku korozyjnym, ściernym, co prowadzi do przedwczesnych awarii i skrócenia żywotności. Typowe przykłady obejmują duże czopy wirników, koła, tuleje, łożyska i kołnierze wiertnicze. Komponenty te są nie tylko bardzo drogie, ale także różnią się znacznie pod względem typu, geometrii i warunków pracy. Częste wyłączenia w celu konserwacji i wymiany komponentów znacznie zwiększają koszty materiałowe i zakłócają produkcję na polach naftowych, powodując znaczne straty operacyjne.

Aby sprostać tym wyzwaniom, przemysł wiertniczy szeroko stosuje technologię napawania laserowego do wytwarzania i naprawy twardych, odpornych na zużycie powłok na krytycznych elementach wielkogabarytowych. Napawanie laserowe nie wymaga wstępnego podgrzewania i generuje minimalne potrzeby po obróbce, skutecznie skracając cykle konserwacji. Proces ten zwiększa twardość powierzchni, odporność na korozję i zużycie, znacznie wydłużając żywotność sprzętu wiertniczego. To zaawansowane rozwiązanie inżynierii powierzchni skraca przestoje, obniża koszty operacyjne i zapewnia niezawodną, długoterminową wydajność w wymagających środowiskach pól naftowych.

Technologia ultraszybkiego napawania laserowego Greenstone-Tech
Technologia ultraszybkiego napawania laserowego Greenstone-Tech umożliwia szybkie osadzanie powłok odpornych na zużycie na elementach osiowo-symetrycznych, takich jak wirniki, duże czopy wirników, wały tulei i koła. Dzięki wyjątkowo niskiemu poborowi ciepła i doskonałej kontroli odkształceń, oferuje ona wyraźne korzyści w przypadku napawania cienkościennych i małych części, zapewniając precyzyjne wzmocnienie powierzchni przy minimalnym odkształceniu termicznym.

Technologia okładzin laserowych ścian wewnętrznych Greenstone-Tech
Rozwiązanie to jest przeznaczone do nakładania odpornych na zużycie, erozję i korozję powłok na wewnętrzne powierzchnie komponentów, takich jak tuleje łożyskowe i kołnierze wiertnicze. Umożliwia szybką naprawę zlokalizowanych uszkodzeń powierzchni wewnętrznej i umożliwia operacje napawania laserowego w wąskich lub ograniczonych geometriach, poprawiając trwałość i wydłużając żywotność części.

Konwencjonalna technologia naprawy okładzin laserowych Greenstone-Tech
Stosowana do regeneracji uszkodzonych części i tworzenia funkcjonalnych powłok na nowych komponentach, technologia ta jest idealna do taśm ślizgowych, płyt bramowych, tulei ślizgowych i podobnych części. Znacząco zwiększa wydajność komponentów i niezawodność działania w wymagających warunkach przemysłowych.

Zaawansowane napawanie laserowe głębokich otworów dla tulei wiertniczych
Firma Greenstone-Tech opracowała sprzęt do wewnętrznego napawania laserowego ultra długich głębokich otworów, zdolny do obróbki głębokości do 3000 mm przy średnicy wewnętrznej 50 mm. System ten obsługuje procesy wewnętrznego napawania, naprawy, nakładania dodatków i hartowania, umożliwiając wysokiej jakości laserową regenerację komponentów z głębokimi otworami. Wyposażony w precyzyjny system podawania proszku i endoskopowe monitorowanie obrazu, zapewnia stabilną pracę przez długi czas i wytwarza gładkie, wolne od wad powłoki po obróbce. Technologia ta została z powodzeniem zastosowana w regeneracji kołnierzy wierteł, znacznie zmniejszając ilość odpadów i obniżając koszty operacyjne dla klientów.

Wysokowydajne napawanie laserowe płyt bramowych
Dzięki zoptymalizowanemu składowi proszku i laserowej kontroli procesu, Greenstone-Tech tworzy równomiernie rozproszone fazy wzmacniające w powłoce, osiągając wyjątkową odporność na zużycie i korozję. Pozbawiona defektów powłoka osiąga grubość 0,3 mm i jest odporna na silną korozję kwasową. Zastosowane do płaskich płyt zasuw, rozwiązanie to wydłuża żywotność o ponad 100%, eliminuje pękanie i rdzewienie oraz zapewnia średnią twardość powyżej 800 HV0.2.

Laserowa regeneracja okładzin dla śrub
Greenstone-Tech wykorzystuje napawanie laserowe do odnawiania zużytych powierzchni śrub, przywracając oryginalne wymiary i wydajność. Proces ten znacznie wydłuża żywotność i zmniejsza koszty konserwacji i eksploatacji, oferując niezawodne rozwiązanie dla wysoko obciążonych przemysłowych komponentów śrubowych.