Greenstone Flexibles Hybrid-System für additive und subtraktive Fertigung (Maximale Teilegröße: Ø2000 × 1000 mm)
Darstellung der Eigenschaften des Geräts
Der Greenstone Flexibles hybrides additives und subtraktives Fertigungssystem ist eine industrielle Lösung, die Folgendes kombiniert Additive Fertigung von Metallen + Präzisionsbearbeitung in einer Plattform, die für die Produktion und Reparatur großer Komponenten mit hohem Durchsatz gebaut wurde. Mit einer maximale Formteilgröße von Ø2000 × 1000 mm, unterstützt es großflächige Herstellung, Wiederaufbereitung und Oberflächenverstärkung mit herausragender Flexibilität und Kosteneffizienz.
Dieses System basiert auf einer hochflexiblen Roboterarchitektur, in die ein 6-achsiger Schwerlastroboter mit einer 2-Achsen-Positioniereinheit-Lösung, die einen großen Verarbeitungsbereich und eine hohe Anpassungsfähigkeit an komplexe Geometrien bietet. Es unterstützt duale Energiequellen (Laser + Lichtbogen), Dadurch können die Anwender die effizienteste Prozessroute für unterschiedliche Teile, Materialien und Beschichtungsziele wählen. Im Vergleich zum konventionellen Laser-Pulver-Fertigungsverfahren kann es folgende Vorteile bieten 3-5x höhere Effizienz (anwendungsabhängig) und ist damit ideal für zeitkritische und großvolumige Fertigungsaufgaben.
Um stabile und wiederholbare Ergebnisse zu erzielen, kann das System konfiguriert werden mit Verarbeitungsmodule mit hoher Wärmestabilität und schnellem Werkzeugwechsel, was eine echte additiv-subtraktive hybride Arbeitsabläufe (Bau → Maschine → Fertigstellung) innerhalb einer integrierten Einrichtung. Die intelligente Steuerungsebene unterstützt Schmelzbecken mit dynamischer Rückkopplung, Fehlerdiagnose und Frühwarnung, Und vollständige Rückverfolgbarkeit des Prozesses, und hilft den Anwendern, die Konsistenz zu verbessern, Nacharbeit zu reduzieren und anspruchsvolle Qualitätsanforderungen zu erfüllen.
Typische Anwendungen sind große Metallteile, die in der Schwerindustrie, im Energiesektor, im Werkzeugbau und in der modernen Fertigung verwendet werden. Direktes Abscheiden von Formteilen, Reparatur von großen Bauteilen, Gradientenmaterial / Multimaterialfertigung, Und Oberflächenverfestigung.
Große Baukapazität: Maximale Teilegröße Ø2000 × 1000 mm mit 2-Tonnen-Nutzlast Fähigkeit für schwere Werkstücke.
Hochflexible Roboterplattform: 6-achsiger Schwerlastroboter + 2-Achsen-Positionierung ermöglicht komplexe Werkzeugwege und eine großflächige Bearbeitung.
Herstellung mit zwei Energiequellen: Unterstützt Laser + Lichtbogen additive Verfahren, um Geschwindigkeit, Kosten und Präzision in Einklang zu bringen.
Hohe Effizienz: Typischerweise 3-5fache Produktivitätssteigerung im Vergleich zur standardmäßigen additiven Laser-Pulverumformung (prozessabhängig).
Starke Anpassungsfähigkeit des Materials: Geeignet zum Drucken/Reparieren mit Aluminium-Legierungen, Eisen-Basis-Legierungen, Kobalt-Basis-Legierungen, Nickel-Basis-Legierungenund mehr.
Integrierter additiver + subtraktiver Arbeitsablauf: Unterstützt hybride Fertigung mit stabile Verarbeitungsmodule und Werkzeugmodularisierung für einen schnelleren Übergang zur Bearbeitung.
Intelligente Fertigungsfunktionen: Optional Schmelzbad-Regelung, Fehlerdiagnose & Frühwarnung, Und rückverfolgbare Prozessaufzeichnungen für das Qualitätsmanagement.
| Artikel | Spezifikation |
|---|---|
| Modell | GSTLMAS-2000×1000mm |
| Maximale Größe der Teileformung | Ø2000 × 1000 mm |
| Maximale Nutzlast | 2000 kg |
| Abmessungen der Maschine | 4700 × 5000 × 4000 mm |
| Maschinengewicht | 12 t |
| Software | Additiv-subtraktive Bahnplanungssoftware |
| Additives Lichtbogendrucksystem | Maximale Ablagerungsrate: 900 cm³/h; Schweißstrombereich: MIG/MAG 3-400 A; (zusätzlicher Strombereich angezeigt: 10-400 A) |
| Laser-Pulver-Drucksystem für 3D-Druck | Bautarif: 120-350 cm³/h; Laserleistung: 4-10 kW; Verwendung des Pulvers: 70%-80% |
| System zur subtraktiven Bearbeitung | Nennleistung der Frässpindel (S1/S6): 8,5/10 kW; Nenndrehmoment (S1/S6): 6,7/8 N-m; Kapazität des Werkzeugmagazins: 6 Werkzeuge |
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