1. 기존 열원 용접 공정의 특징

옥시 아세틸렌 증착 용접에서는 화염 특성에 따라 중성 화염, 침탄 화염, 산화 화염의 세 가지 화염 유형이 식별됩니다. 텅스텐 카바이드 입자의 연소 및 탈탄을 효과적으로 제어하기 위해 일반적으로 온도 범위가 2700~3500°C인 침탄 화염이 사용됩니다. 침탄 화염은 증착된 용접 층의 탄소 함량을 증가시키지만 상대적으로 낮은 열원 온도는 증착 공정의 효율에 영향을 미칠 수 있습니다.

이와 대조적으로 텅스텐 불활성 가스(TIG) 용접은 4000°C 이상의 온도에 도달할 수 있습니다. 이 공정에서는 용접 와이어에 투입되는 열을 정밀하게 제어하는 것이 매우 중요합니다. 표준 작동 절차는 아크를 사용하여 모재를 거울과 같은 용융 상태로 가열한 다음 용접 와이어를 적절히 가열한 다음 와이어를 아크 영역으로 빠르게 공급하는 것입니다.

2. 기술적 과제 및 프로세스 어려움

용접 공정에서 핵심 과제는 아크에서 용접 와이어의 과도한 용융과 연소를 방지하는 것입니다. 다양한 텅스텐 카바이드 로드 또는 와이어가 시중에 나와 있지만, 앞서 언급한 용접 방법에 사용할 경우 텅스텐 카바이드 재료의 용융 메커니즘에 내재된 한계로 인해 클래딩 결과가 최선이 아닌 경우가 많습니다.

업계에서는 텅스텐 카바이드 입자의 소실을 방지하고 증착 용접층에 단단히 부착할 수 있는 새로운 공정이 시급히 필요합니다. 그러나 텅스텐 카바이드는 일반적인 용강보다 밀도가 훨씬 높기 때문에 공급 중에 텅스텐 카바이드 입자가 용융 풀의 바닥에 쉽게 가라앉는다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이로 인해 텅스텐 카바이드와 피복재 사이에 층화 효과가 발생하여 증착된 용접층에 텅스텐 카바이드 입자가 고르게 분포하기 어렵습니다. 결과적으로 용접층이 원하는 내마모성을 얻지 못할 수 있습니다.

3. 서스펜션 클래딩 기술의 혁신적인 디자인

장비 구성 및 전처리

강철 공작물은 용접할 표면이 위쪽을 향하도록 마운팅 플랫폼에 정밀하게 고정됩니다. 클램핑이 완료되면 강철 공작물은 후속 용접 작업을 위한 최적의 조건을 만들기 위해 적절한 예열 처리를 거칩니다.

텅스텐 카바이드 공급 시스템 최적화

텅스텐 카바이드 전달 튜브의 하부는 수직면에 대해 30°-45°의 각도로 배치됩니다. 또한 전달 튜브의 끝은 용접할 강철 공작물 표면에서 최적의 거리인 20-35mm를 유지합니다.

용접 시스템 통합

용접 장치를 정확하게 조정하여 수냉식 용접 토치를 강철 공작물의 클래딩 영역 바로 위에 배치합니다. 토치는 전방향과 후방향 모두에서 제거 영역을 커버해야 합니다. 용접 와이어는 와이어 피더에 의해 수냉식 용접 토치에 안정적으로 공급되며, 용접 시작 전에 용접 토치의 냉각수 순환 시스템이 활성화되어 장비의 최적의 열 관리를 보장합니다.

4. 전자기 제어 및 아크 안정화 기술

수냉식 용접 매트릭스의 양쪽에는 1차 및 2차 헬리컬 코일을 포함한 전자기 편향 장치가 설치되어 있습니다. 교류 전류가 이 코일을 통과할 때 안정적인 전자기장이 생성되어 아크의 거동을 효과적으로 제어합니다.

제어 시스템의 조정에 따라 와이어 피더는 수냉식 용접 매트릭스 아래의 용접 영역으로 용접 와이어를 정확하게 전달합니다. 그런 다음 높은 전류가 용접 토치의 건 본체, 용접 와이어 및 아크 스타터를 통해 흐르며 궁극적으로 아크 플레이트에 안정적이고 효율적인 아크를 형성합니다. 이를 통해 고품질 클래딩을 위한 안정적인 열원을 확보할 수 있습니다.

5. 레이저 클래딩 기술 발전을 위한 그린스톤테크의 역할

그린스톤테크는 레이저 클래딩 장비의 공정 파라미터와 시스템 통합 솔루션을 지속적으로 최적화하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 기존 공정의 기술적 병목 현상을 심층적으로 분석하여 고객에게 보다 진보되고 신뢰할 수 있는 표면 엔지니어링 기술 솔루션을 제공하는 데 주력하고 있습니다.