Ze względu na trudne warunki pracy w odwiertach naftowych, wiele narzędzi wiertniczych pracuje pod ciągłym obciążeniem i w środowisku korozyjnym i ściernym, co prowadzi do przedwczesnych awarii i skrócenia żywotności. Typowymi przykładami są duże czopy wirników, koła, tuleje, łożyska i kołnierze wiertnicze. Elementy te są nie tylko niezwykle drogie, ale również bardzo zróżnicowane pod względem rodzaju, geometrii i warunków pracy. Częste przestoje w celu konserwacji i wymiany podzespołów znacznie zwiększają koszty materiałów i zakłócają wydobycie ropy naftowej, co skutkuje znacznymi stratami operacyjnymi.

Aby sprostać tym wyzwaniom, branża wiertnicza naftowa powszechnie stosuje technologię napawania laserowego do wytwarzania i naprawy twardych, odpornych na zużycie powłok na krytycznych, wielkogabarytowych elementach. Napawanie laserowe nie wymaga podgrzewania wstępnego i minimalizuje potrzebę obróbki po obróbce, co skutecznie skraca cykle konserwacji. Proces ten poprawia twardość powierzchni, odporność na korozję i zużycie, znacznie wydłużając żywotność sprzętu wiertniczego. To zaawansowane rozwiązanie inżynierii powierzchni skraca przestoje, obniża koszty operacyjne i zapewnia niezawodną, ​​długotrwałą wydajność w wymagających warunkach panujących na złożach ropy naftowej.

Technologia napawania laserowego Greenstone-Tech o ultrawysokiej prędkości
Technologia ultraszybkiego napawania laserowego firmy Greenstone-Tech umożliwia szybkie nakładanie powłok odpornych na zużycie na elementy osiowosymetryczne, takie jak wirniki, duże czopy wirników, wały tulejowe i koła. Dzięki wyjątkowo niskiemu ciepłu wejściowemu i doskonałej kontroli odkształceń, oferuje ona wyraźne korzyści w napawaniu cienkościennych i małych elementów, gwarantując precyzyjne wzmocnienie powierzchni przy minimalnych odkształceniach termicznych.

Technologia laserowego powlekania ścian wewnętrznych Greenstone-Tech
To rozwiązanie zostało zaprojektowane do nakładania powłok odpornych na zużycie, erozję i korozję na wewnętrzne powierzchnie elementów, takich jak tuleje łożyskowe i kołnierze wiertnicze. Umożliwia ono szybką naprawę lokalnych uszkodzeń powierzchni wewnętrznych i napawanie laserowe w wąskich lub ograniczonych geometriach, zwiększając trwałość i wydłużając żywotność części.

Greenstone-Tech Konwencjonalna technologia naprawy okładzin laserowych
Technologia ta, stosowana do regeneracji uszkodzonych części i tworzenia funkcjonalnych powłok na nowych komponentach, idealnie nadaje się do stosowania w przypadku pasów ciernych śrub, płyt zasuwowych, tulei ciernych i podobnych części. Znacznie poprawia wydajność i niezawodność działania komponentów w wymagających warunkach przemysłowych.

Zaawansowane nakładanie laserowe głębokich otworów na kołnierze wiertnicze
Firma Greenstone-Tech opracowała ultradługie urządzenie do napawania laserowego otworów głębokich, umożliwiające obróbkę na głębokość do 3000 mm przy średnicy wewnętrznej 50 mm. System ten obsługuje procesy napawania wewnętrznego, naprawy, napawania addytywnego i hartowania, umożliwiając wysokiej jakości laserową regenerację elementów głęboko wierconych. Wyposażony w precyzyjny system podawania proszku i endoskopowy monitoring obrazu, zapewnia długotrwałą, stabilną pracę i wytwarza gładkie, bezusterkowe powłoki po obróbce. Technologia ta została z powodzeniem zastosowana w regeneracji kołnierzy wierteł, znacząco redukując ilość braków i obniżając koszty operacyjne dla klientów.

Wysokowydajne nakładanie laserowe płyt bramowych
Dzięki zoptymalizowanemu składowi proszku i laserowej kontroli procesu, Greenstone-Tech tworzy równomiernie rozproszone fazy wzmacniające w powłoce, zapewniając wyjątkową odporność na zużycie i korozję. Powłoka bez defektów osiąga grubość 0.3 mm i jest odporna na silną korozję kwasową. Zastosowane na płaskich płytach zasuw, rozwiązanie to wydłuża żywotność o ponad 100%, eliminuje pękanie i rdzewienie oraz zapewnia średnią twardość powyżej 800 HV0.2.

Regeneracja śrub metodą powlekania laserowego
Firma Greenstone-Tech wykorzystuje napawanie laserowe do regeneracji zużytych powierzchni śrub, przywracając im pierwotne wymiary i parametry. Proces ten znacząco wydłuża żywotność oraz obniża koszty konserwacji i eksploatacji, oferując niezawodne rozwiązanie dla wysokowydajnych przemysłowych komponentów śrubowych.