—— Möjliggör långsiktig drift av utrustning med additiv tillverkning och ytförbättringsteknik

Inom den globala energi- och tungindustrin har utrustning för olje- och gasutvinning, gruvdrift och kemisk produktion länge mött flera utmaningar, såsom extremt slitage, högtemperaturoxidation och kemisk korrosion. Genom att förlita sig på avancerad teknik som laserbeklädnad, kallsprutning och höghastighetsflamsprutning (HVOF), i kombination med anpassade metallpulvermaterial, erbjuder vårt företag globala kunder kompletta tjänster, från komponentreparation till uppgraderingar av prestanda under hela livscykeln, vilket bidrar till att öka utrustningens livslängd med 3–10 gånger och minska de övergripande drifts- och underhållskostnaderna med mer än 50 %.

Ⅰ. Branschutmaningar och analys av utrustningsefterfrågan

1. Olje- och gasutvinningsfält
   Borrhålsverktyg (borrkronor, borrör, höljen): På grund av bergflis, abrasivt slitage och högtryckskorrosion i borrhål (H₂S/CO₂) är det nödvändigt att förbättra ythårdheten och motståndskraften mot vätesulfidspänningskorrosion.

Ventiler och rörledningar: Medelstark skurning, hög temperatur och högt tryck (≥300 ℃) samt erosion från sura gaser kräver reparation av tätningsytan och ökad korrosionsbeständighet.

Kompressorhjul/rotor: erosion och utmattningssprickor i höghastighetsluftflödet, behovet av att återställa den geometriska noggrannheten och förbättra förmågan att motstå nötning.

2. Gruvdrift och mineralförädling
   Krosshammare/käftplatta: högt slitage från spänningar, behöver superhård ytbeläggning för att motstå påverkan av höghårda material som kvartsit.

Transportkedja/ränna: friktionsslitage från malmpartiklar och korrosion i våt miljö, behöver ha både slitstyrka och syra- och alkalibeständighet.

Slampumphjul/snurra: erosion och kavitationsskador i tvåfasflödet mellan fast och flytande material, vilket behöver repareras i flödeskanalen och förbättra kavitationsmotståndet.

3. Kemisk och raffinering
   Reaktor/omrörare: stark syra (svavelsyra, saltsyra), stark alkali och högtemperatur (500-800 ℃) korrosion, kräver inert beläggning som är resistent mot penetration av kemiska medier.

Värmeväxlarrörbunt: scaling, kloridjonpitting och termisk spänningssprickbildning, kräver ytbehandling mot scaling och kloridkorrosion.

Katalytisk krackningsenhet: Erosion av katalysatorpartiklar och högtemperaturoxidation (900 ℃+), vilket kräver termisk utmattning och termisk chockbeständiga beläggningar.

Ⅱ. Kärnteknik och materialval

1. Laserbeklädnadsteknik
   Tekniska fördelar
   Metallurgisk bindning: Beklädnadsskiktet och substratet är bundna på atomnivå, med en bindningsstyrka på ≥400 MPa (ASTM C633-standard).

Exakt formkontroll: CNC-systemet med fleraxliga länkar uppnår en reparationsnoggrannhet på 0.1 mm för komplexa böjda ytor, och den värmepåverkade zonen är ≤0.5 mm.

Kompositbeläggningsdesign: Stöder gradientfunktionella material (såsom "nickelbaserat övergångsskikt + keramiskt förstärkningsskikt") för att passa flera arbetsförhållanden.

Typiska material och tillämpningar

2. Kallsprutningsteknik (kallsprutning)

Tekniska fördelar
Lågtemperaturavsättning: Metallpartiklar avsätts i ett supersoniskt fast tillstånd för att undvika termisk deformation av substratet, vilket är lämpligt för reparation av värmekänsliga material som aluminiumlegeringar och titanlegeringar.

Snabb reparation: Bärbar utrustning stöder driften på plats och slutför reparationen av stora komponenter (t.ex. rörledningsflänsar) inom 8 timmar.

Typiska material och tillämpningar
Ren koppar/kopparlegering: Reparera ledande delar (t.ex. elektrolytiska cellelektroder), konduktivitet ≥95 % IACS (International Annealed Copper Standard).

Titanlegering (Ti-6Al-4V): Reparera havsvattenkorrosionsbeständiga strukturella delar av offshoreplattformar, i enlighet med NORSOK M-001-standarden.

3. Supersonisk flamsprutning (HVOF)

Material: Cr3C2-NiCr (kromkarbid nickelkrom), WC-CoCr.

Prestanda: Beläggningsporositet ≤1%, bindningsstyrka ≥70MPa, lämplig för högprecisionslager, slitstark förstärkning av hydrauliska stänger.

Ⅲ. Hela processen för service och kvalitetssäkringssystem

1. Serviceprocess

Skadebedömning: 3D-skanning, metallografisk analys och restspänningsdetektering används för att noggrant kvantifiera graden av komponentfel.

Processdesign: Matcha material och processparametrar baserat på databasen över arbetsförhållanden (inklusive 2000+ fall).

Implementering på plats:

Laserbeklädnad: Utrustad med 6kW–20kW fiberlaser, vilket stöder implementering av mobila arbetsstationer i fält.

Kallsprutning: Med Kinetic 3000-seriens utrustning, avsättningseffektivitet ≥80 %.

Efterbehandling och testning:

Elektrolytisk polering: ytjämnhet Ra≤0.4 μm (ISO 4287).

Icke-förstörande provning: penetrerande sprickdetektering (ASTM E1417), ultraljudsprovning (ASME BPVC V).

2. Certifiering och standarder

Materialcertifiering: pulvret uppfyller ASTM F3056 (nickelbaserad legering) och ISO 4490 (volframkarbid).

Processstandarder:

Olje- och gasindustrin: API 6A (brunnshuvudutrustning), API 17D (undervattensutrustning).

Kemisk industri: ASME B31.3 (processledning), NACE MR0103 (antisulfideringskorrosion).

IV. Globala samarbetsfall och fördelar

1. Reparation av borr- och produktionsutrustning på oljefältet i Mellanöstern

Problem: Slitage på borrörets gänga leder till tätningsfel, och kostnaden för att reparera en enskild brunn överstiger 500 000 USD per gång.

Lösning: Laserbeklädnad Stellite 6-beläggning (tjocklek 1.2 mm), hårdhet HRC 55 och slitstyrka ökad med 6 gånger.

Resultat: Efter reparationen förlängdes borrörets livslängd från 3 brunnar till 15 brunnar, och kundens årliga drifts- och underhållskostnader minskade med 3.2 miljoner USD.

2. Uppgradering av australiskt järnmalmskrossningssystem

Problem: Käftkrossens käftplatta byts ut varannan vecka, och förlusten på grund av stilleståndstid är så hög som 2 80,000 USD per dag.

Lösning: HVOF-sprutning med WC-10Co-4Cr-beläggning, tjocklek 0.5 mm, livslängd mot stötar ökad till 6 månader.

Resultat: Årliga kostnadsbesparingar för reservdelar på 1.4 miljoner USD, produktionseffektiviteten ökade med 22 %.

3. Korrosionsbeständig omvandling av reaktor i europeisk kemisk anläggning

Problem: Innerväggen i reaktorn av 316L rostfritt stål perforerades i en miljö med 98 % svavelsyra på 6 månader.

Lösning: Kallsprutning av Ta (tantal)-beläggning (tjocklek 2 mm), korrosionsbeständighet mot koncentrerad svavelsyra översteg 5 år.

Resultat: Undvik frekventa driftstopp och utbyten, och öka kundernas kapacitetsutnyttjande med 18 %.

Som en betrodd partner inom ytbehandling inom globala energi- och tungindustriområden följer vi principen "nolldistansrespons, nollfelsleverans" och erbjuder:
Teknisk anpassning: Utveckla tillsammans med kunder speciallegeringspulver (t.ex. Ni-Cr-Mo-W-legering som är resistent mot fluoridjonkorrosion).

Intelligent utrustning: Leverera AI-drivna laserbeklädnadsrobotar för att uppnå självoptimering av processparametrar samt fjärrdrift och underhåll.
Hållbart värde: Genom att reparera istället för att köpa nya delar kan vi minska förbrukningen av metallresurser och koldioxidutsläpp med mer än 90 %.

Låt varje enhet återfödas under extrema arbetsförhållanden – vi använder innovativ teknik och utmärkta tjänster för att skydda den effektiva driften av den globala energi- och industrilivlinan.