Les composants des équipements métallurgiques fonctionnent généralement dans des conditions extrêmes, notamment à hautes températures, sous charges fluctuantes, chocs thermiques cycliques, corrosion, usure et fatigue. De nombreuses pièces en fonte sont très sensibles à la corrosion et à l'usure, ce qui nécessite des remplacements et un entretien fréquents. Dans la production de tôles, des composants tels que les cylindres de laminage et les rouleaux de convoyeur exigent une qualité de surface exceptionnellement élevée. Pour ces pièces largement utilisées et nécessitant une maintenance fréquente, l'allongement de leur durée de vie et la réduction des coûts de maintenance sont essentiels au développement de l'industrie.

Actuellement, les couches de protection de surface pour les composants d'équipements en acier et métallurgiques sont principalement produites par électroplacage, projection thermique et soudage à l'arc. L'adoption de technologie de revêtement laser Le rechargement laser offre une durabilité de revêtement nettement supérieure et une durée de vie prolongée, tout en réduisant les cycles de réparation. Il permet également un contrôle plus précis de l'épaisseur et des performances du revêtement, ce qui en fait une solution optimale pour le renforcement de surface et la restauration de la résistance à l'usure dans les applications métallurgiques.

Scène 1 : Rechargement laser des cylindres de laminoir

Les cylindres de laminoir sont les consommables les plus critiques de l'industrie sidérurgique. Leur qualité influe directement sur le rendement du laminoir et sur l'état de surface du produit fini, ce qui rend indispensables les technologies de traitement de surface avancées. Les modes de défaillance typiques des cylindres comprennent la fissuration thermique, l'écaillage, l'usure par fatigue et l'usure abrasive.

La technologie de rechargement laser permet de sélectionner des poudres d'alliage et des paramètres de procédé optimisés en fonction du matériau du rouleau, des conditions de travail et des exigences techniques. Ce procédé assure une forte liaison métallurgique entre le revêtement et le substrat, formant une couche de rechargement dense dont la dureté superficielle atteint généralement 50 à 60 HRC, améliorant considérablement la résistance à l'usure et aux chocs.

Comparé aux technologies de réparation traditionnelles, revêtement laser à grande vitesse Ce procédé réduit l'apport de chaleur, minimisant ainsi la zone affectée thermiquement et évitant un durcissement excessif du matériau de base susceptible d'entraver l'usinage. Le revêtement présente une dureté uniforme, prévenant la formation de points durs localisés pouvant rayer les tôles d'acier. De ce fait, les cylindres revêtus au laser bénéficient d'une durabilité, d'une résistance à l'usure et d'une résistance aux chocs nettement supérieures, ce qui prolonge considérablement leur durée de vie et réduit les coûts de maintenance dans la production d'acier.

Scène 2 : Revêtement laser pour roues de guidage

Les galets de guidage sont des composants consommables essentiels des lignes de production de barres laminées à chaud et jouent un rôle crucial dans le maintien de la disponibilité des laminoirs et de l'efficacité de la production. En service, nombre d'entre eux présentent une résistance thermique insuffisante, une mauvaise adhérence de l'acier, une faible résistance à l'usure et une tenue à la fatigue thermique inadéquate. Ces problèmes réduisent leur durée de vie et nuisent à la qualité des produits.

La technologie de rechargement laser offre une solution très efficace grâce à ses faible taux de dilution, petite zone affectée thermiquement et automatisation facileEn sélectionnant des alliages de revêtement et des paramètres de procédé optimisés, le rechargement laser améliore considérablement la résistance à l'usure, à la corrosion, à la fatigue et à la fissuration de la roue de guidage. L'épaisseur typique du revêtement varie de 1 – 3 mm, avec une dureté de surface dépassant souvent 60 HRC.

Après le rechargement laser, les galets de guidage peuvent être réutilisés avec une durée de vie considérablement prolongée, améliorant ainsi la disponibilité des équipements et réduction significative des coûts d'entretien et d'exploitation dans les applications de laminage de l'acier.