Proporcionamos fabricaci\u00f3n de revestimientos de alto rendimiento para componentes importantes de grandes centrales el\u00e9ctricas (energ\u00eda verde, centrales hidroel\u00e9ctricas, generaci\u00f3n de energ\u00eda t\u00e9rmica, centrales nucleares, generaci\u00f3n de energ\u00eda e\u00f3lica y otras centrales el\u00e9ctricas). Proporcionamos servicios de fabricaci\u00f3n de revestimientos por l\u00e1ser para reparaciones directas in situ, adem\u00e1s de aceptar que los clientes env\u00eden a nuestra f\u00e1brica las piezas que necesitan reparaci\u00f3n y, a continuaci\u00f3n, realizar la fabricaci\u00f3n de revestimientos para los clientes. Al mismo tiempo, tambi\u00e9n podemos ofrecer a los clientes soluciones personalizadas para un conjunto completo de equipos de reparaci\u00f3n para satisfacer las diversas condiciones exigentes de los clientes. En la actualidad, nuestro nivel t\u00e9cnico se sit\u00faa a la cabeza del sector, y nuestra tecnolog\u00eda, procesos y equipos de revestimiento l\u00e1ser desarrollados de forma independiente han sido elogiados un\u00e1nimemente por los clientes. Hasta ahora, nuestra empresa tiene m\u00e1s de docenas de experiencias de cooperaci\u00f3n con grandes centrales el\u00e9ctricas.<\/p>\n\n\n\n
\u2160 Componentes clave que requieren reparaci\u00f3n superficial.<\/p>\n\n\n\n
1. Componentes principales del generador<\/p>\n\n\n\n
1.1 Rodamientos: Debido al funcionamiento a largo plazo con cargas elevadas, son propensos a producirse desgaste, grietas o agujeros de arena. Es necesario repararlos mediante rayado, pulido o pulverizaci\u00f3n t\u00e9rmica para garantizar la densidad de puntos de contacto (1-2 cojinetes gu\u00eda\/cm\u00b2) y el \u00e1rea sin contacto (\u226415%).<\/p>\n\n\n\n
1.2 Cabeza de empuje y placa de espejo: La superficie de contacto de la cabeza de empuje debe ser lisa y sin rebabas, y el acabado de la superficie de la placa de espejo debe alcanzar \u25bd10 o m\u00e1s (equivalente a Ra\u22640,1\u03bcm). Tras la reparaci\u00f3n, deben cumplirse los requisitos de precisi\u00f3n dimensional y holgura de ajuste.<\/p>\n\n\n\n
1.3 Enfriador: Las fugas de los tubos de cobre deben estar bloqueadas, y el n\u00famero de tubos bloqueados en un sentido no ser\u00e1 superior a 1\/5 del n\u00famero total. La prueba de presi\u00f3n requiere 0,35MPa\/30 minutos sin fugas.<\/p>\n\n\n\n
2. Turbina de vapor y sistema de rotor<\/p>\n\n\n\n
2.1 Rotor de alta\/media presi\u00f3n y rotor de baja presi\u00f3n: centrarse en la reparaci\u00f3n del cuello del eje, la ra\u00edz del impulsor de la etapa de regulaci\u00f3n de velocidad y otras piezas, y detectar grietas mediante detecci\u00f3n de defectos por ultrasonidos y detecci\u00f3n de defectos superficiales. La desviaci\u00f3n de la dureza debe controlarse dentro de la misma circunferencia \u226430HB y la misma barra colectora \u226440HB.<\/p>\n\n\n\n
2.2 Cuchillas y conectores: La superficie de las cuchillas debe estar libre de grietas y ara\u00f1azos. Los orificios de los tirantes y las piezas de la correa deben revisarse peri\u00f3dicamente. Las cuchillas de la \u00faltima etapa deben inspeccionarse en cada revisi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
2.3 Deflectores y toberas: La superficie debe estar libre de grietas o marcas de colisi\u00f3n. Tras la reparaci\u00f3n, debe cumplir la norma DL\/T438-2000.<\/p>\n\n\n\n
3. Componentes de sistemas de alta temperatura y alta presi\u00f3n<\/p>\n\n\n\n
3.1 Tornillos de alta temperatura (\u226532mm): se utilizan para fijar componentes de alta temperatura (como cilindros). Deben comprobarse los da\u00f1os por fluencia y el desgaste de la rosca. Tras la reparaci\u00f3n, debe cumplir la norma DL\/T439-2006.<\/p>\n\n\n\n
3.2 Piezas fundidas del cilindro y de la v\u00e1lvula principal: es necesario reparar las grietas superficiales, las inclusiones de escoria y otros defectos. La primera inspecci\u00f3n se realizar\u00e1 despu\u00e9s de 50.000 horas de funcionamiento, y el per\u00edodo posterior ser\u00e1 de 50.000 horas.<\/p>\n\n\n\n
4. Equipos auxiliares<\/p>\n\n\n\n
4.1 Frenos y armarios de freno: Los pistones, cilindros y compuertas necesitan ser reparados por desgaste o marcas de quemaduras. Las compuertas deben sustituirse cuando el grosor de la p\u00e9rdida supere 1\/4 del original.<\/p>\n\n\n\n
4.2 Dep\u00f3sito de aceite y distribuidor de aceite: la limpieza exige que no haya impurezas. Despu\u00e9s de la instalaci\u00f3n, se requiere una prueba de viento y una prueba de presi\u00f3n para garantizar la estanqueidad.<\/p>\n\n\n\n
\u2161 Normas de calidad y requisitos clave implicados.<\/p>\n\n\n\n
1. Propiedades mec\u00e1nicas y normas de tratamiento superficial<\/p>\n\n\n\n
1.1 Requisitos de rascado de rodamientos: densidad de puntos de contacto (1-2 rodamientos gu\u00eda\/cm\u00b2), \u00e1rea sin contacto (\u226415%), rugosidad superficial Ra\u22641,6\u03bcm.<\/p>\n\n\n\n
1.2 Reparaci\u00f3n de revestimientos por l\u00e1ser (GB\/T 41477-2022): Aplicable a componentes como las palas del rotor. La fuerza de adherencia de la capa de reparaci\u00f3n debe ser superior a 90% de la materia prima, y la vida a fatiga debe cumplir las condiciones de trabajo.<\/p>\n\n\n\n
1.3 Detecci\u00f3n de defectos por ultrasonidos (DL\/T438-2000): se utiliza para detectar defectos internos, como rotores y \u00e1labes. Tras la reparaci\u00f3n, no debe haber grietas ni poros excesivos.<\/p>\n\n\n\n
2. Resistencia a la presi\u00f3n y normas de estanqueidad<\/p>\n\n\n\n
2.1 Prueba de presi\u00f3n del refrigerador: 0,35MPa\/30 minutos sin fugas, relaci\u00f3n de bloqueo de la tuber\u00eda \u226420%.<\/p>\n\n\n\n
2.2 Sellado del dep\u00f3sito de aceite: despu\u00e9s de la instalaci\u00f3n, debe pasar la prueba de viento y la prueba de presi\u00f3n, y los pernos deben apretarse sin aflojarse.<\/p>\n\n\n\n
3. Material y normas de tratamiento t\u00e9rmico<\/p>\n\n\n\n
3.1 Piezas de aleaci\u00f3n de alta temperatura (como GH4169): La composici\u00f3n qu\u00edmica debe cumplir con GB\/T 5307-2004, y despu\u00e9s de la reparaci\u00f3n, debe pasar la prueba de niebla salina (GJB 150.11A-2009) para verificar la resistencia a la corrosi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
3.2 Control de la dureza (JB\/T1265-2002): La desviaci\u00f3n de la dureza de la zona de reparaci\u00f3n del rotor debe controlarse dentro de 30HB (circunferencial) y 40HB (axial).<\/p>\n\n\n\n
4. Ensayos no destructivos y an\u00e1lisis metalogr\u00e1ficos<\/p>\n\n\n\n
4.1 Prueba de l\u00edquidos penetrantes (HB\/Z 61): Se utiliza para comprobar la existencia de microfisuras superficiales, y no debe haber defectos lineales continuos despu\u00e9s de la reparaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
4.2 Inspecci\u00f3n metalogr\u00e1fica: Los componentes de alta temperatura (como los rotores) necesitan detectar cambios organizativos para evitar la corrosi\u00f3n intergranular causada por el sobrecalentamiento.<\/p>\n\n\n\n
\u2162 Proceso de reparaci\u00f3n y puntos de control de calidad.<\/p>\n\n\n\n
1. Tratamiento previo:<\/p>\n\n\n\n
1.1 Limpieza mec\u00e1nica (chorro de arena, granallado) para eliminar la capa de \u00f3xido, limpieza qu\u00edmica (decapado, desengrasado) para garantizar la ausencia de manchas de aceite.<\/p>\n\n\n\n
2. Selecci\u00f3n de la tecnolog\u00eda de reparaci\u00f3n:<\/p>\n\n\n\n
2.1 Revestimiento por l\u00e1ser: Para los componentes de alta precisi\u00f3n (como los \u00e1labes), es necesario controlar el alcance de la zona afectada por el calor.<\/p>\n\n\n\n
2.2 Galvanoplastia\/chapado qu\u00edmico: restaurar la resistencia al desgaste del gorr\u00f3n, y el espesor del recubrimiento debe ser uniforme (como el cromado \u2265 50\u03bcm).<\/p>\n\n\n\n
3. Postprocesamiento y aceptaci\u00f3n:<\/p>\n\n\n\n
3.1 El tratamiento de pasivaci\u00f3n mejora la resistencia a la corrosi\u00f3n, verificada mediante ensayo de niebla salina.<\/p>\n\n\n\n
3.2 Medici\u00f3n de dimensiones y pruebas no destructivas (como ultrasonidos y part\u00edculas magn\u00e9ticas) para garantizar el cumplimiento de las normas de tolerancia y defectos.<\/p>\n\n\n\n
La reparaci\u00f3n de superficies met\u00e1licas en grandes centrales el\u00e9ctricas requiere la selecci\u00f3n de procesos para diferentes condiciones de trabajo, y sigue estrictamente las normas nacionales (como GB\/T 41477), las normas industriales (como DL\/T438) y las especificaciones de los fabricantes de equipos. Los puntos clave de control incluyen la rugosidad de la superficie, las propiedades mec\u00e1nicas, el sellado y la resistencia a la corrosi\u00f3n, combinados con pruebas no destructivas y an\u00e1lisis metalogr\u00e1ficos para garantizar la fiabilidad de la reparaci\u00f3n. Para m\u00e1s detalles, consulte el \u201cProyecto de revisi\u00f3n de generadores y normas de calidad\u201d y las normas de revisi\u00f3n para unidades de energ\u00eda t\u00e9rmica.<\/p>\n\n\n\n
Tipos de polvo met\u00e1lico m\u00e1s utilizados y sus caracter\u00edsticas<\/p>\n\n\n\n
\u2160. Polvo de aleaci\u00f3n a base de n\u00edquel<\/p>\n\n\n\n
1. Inconel 625 (aleaci\u00f3n de n\u00edquel-cromo-molibdeno-niobio)<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: Ni (\u226558%), Cr (20-23%), Mo (8-10%), Nb (3-4%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a altas temperaturas: puede trabajar durante mucho tiempo por debajo de 800\u2103, con excelentes prestaciones antioxidantes.<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a la corrosi\u00f3n: resistente al agua de mar, a los gases \u00e1cidos (como el H\u2082S) y a la corrosi\u00f3n por cloruros.<\/p>\n\n\n\n
Alta resistencia: La dureza de la capa de revestimiento puede alcanzar HRC 25-30, y la fuerza de adherencia es alta (\u2265400MPa).<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: \u00e1labes de turbinas de gas, tuber\u00edas de plataformas marinas, intercambiadores de calor de centrales nucleares.<\/p>\n\n\n\n
2. Hastelloy C276 (aleaci\u00f3n Hastelloy)
Composici\u00f3n: Ni (equilibrio), Cr (14-17%), Mo (15-17%), W (3-4,5%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Gran resistencia a la corrosi\u00f3n: Tolerante al \u00e1cido sulf\u00farico concentrado, al \u00e1cido clorh\u00eddrico y a los medios que contienen iones cloruro.<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a la oxidaci\u00f3n a altas temperaturas: La temperatura m\u00e1xima de funcionamiento puede alcanzar 1200\u2103 (a corto plazo).<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: Pared interior de reactores qu\u00edmicos, componentes de sistemas de desulfuraci\u00f3n de gases de combusti\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
3. NiCrBSi (aleaci\u00f3n de n\u00edquel-cromo-boro-silicio autofluente)
Composici\u00f3n: Ni (70-80%), Cr (10-15%), B (2-4%), Si (3-5%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Resistencia al desgaste: La dureza alcanza HRC 50-60, adecuada para condiciones de alta fricci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Autofluidificante: Buena fluidez, capa de revestimiento densa y sin poros.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: Piezas de eje, superficie de dientes de engranajes, reparaci\u00f3n de moldes.<\/p>\n\n\n\n
\u2161 Polvo de aleaci\u00f3n a base de cobalto.<\/p>\n\n\n\n
1. Estelita 6 (aleaci\u00f3n de estelita)<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: Co (resto), Cr (28-32%), W (4-6%), C (1,0-1,7%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
S\u00faper resistencia al desgaste: dureza HRC 40-50, resistencia al desgaste adhesivo y al desgaste abrasivo.<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a altas temperaturas: sigue manteniendo una alta resistencia a 800-1000\u2103.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: superficie de sellado de v\u00e1lvulas de turbinas, \u00e1labes de turbinas de motores aeron\u00e1uticos.<\/p>\n\n\n\n
2. Tribaloy T-800 (aleaci\u00f3n de cobalto-molibdeno-silicio)<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: Co (resto), Mo (28-32%), Si (2-3%), Cr (17-19%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Bajo coeficiente de fricci\u00f3n: excelente rendimiento autolubricante, adecuado para entornos de fricci\u00f3n seca.<\/p>\n\n\n\n
Resistencia al choque t\u00e9rmico: mejor resistencia a la fatiga t\u00e9rmica que las aleaciones tradicionales a base de cobalto.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: cojinetes de alta temperatura, anillos de asiento de v\u00e1lvulas de motores de combusti\u00f3n interna.<\/p>\n\n\n\n
Polvo de aleaci\u00f3n a base de hierro<\/p>\n\n\n\n
1. Polvo de acero inoxidable 316L<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: Fe (equilibrio), Cr (16-18%), Ni (10-14%), Mo (2-3%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a la corrosi\u00f3n: anti-pitting y anti-corrosi\u00f3n bajo tensi\u00f3n, apto para ambientes \u00e1cidos.<\/p>\n\n\n\n
Econ\u00f3mico: menor coste que las aleaciones a base de n\u00edquel\/cobalto.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: cuerpo de bomba, v\u00e1lvula, equipo de procesamiento de alimentos.<\/p>\n\n\n\n
2. FeCrNiMoB (aleaci\u00f3n resistente al desgaste a base de hierro)<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: Fe (equilibrio), Cr (15-20%), Ni (5-10%), Mo (2-4%), B (1-2%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Resistencia al desgaste y a la corrosi\u00f3n: dureza HRC 45-55, adecuada para entornos de corrosi\u00f3n media.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: engranajes de maquinaria minera, varillas hidr\u00e1ulicas.<\/p>\n\n\n\n
\u2163 Polvo compuesto reforzado con cer\u00e1mica<\/p>\n\n\n\n
1. WC-Co (material compuesto de carburo de wolframio y cobalto)<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: WC (80-90%), Co (10-20%)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Dureza ultra alta: La dureza de la capa de revestimiento puede alcanzar HRC 60-70, y la resistencia al desgaste se mejora entre 3 y 5 veces.<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a los impactos: La fase de uni\u00f3n del cobalto aumenta la tenacidad.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: brocas, bordes de herramientas, superficies de rodillos.<\/p>\n\n\n\n
2. Cr3C2-NiCr (material compuesto de n\u00edquel-cromo y carburo de cromo)<\/p>\n\n\n\n
Composici\u00f3n: Cr3C2 (70-75%), Ni (20-25%), Cr (resto)<\/p>\n\n\n\n
Efecto de rendimiento:<\/p>\n\n\n\n
Resistencia al desgaste a altas temperaturas: resistencia al desgaste estable por debajo de 800\u2103.<\/p>\n\n\n\n
Resistencia a la oxidaci\u00f3n: adecuado para entornos de corrosi\u00f3n a alta temperatura que contengan azufre y cloro.<\/p>\n\n\n\n
Aplicaciones t\u00edpicas: tubos de calderas, revestimientos de altos hornos calientes.<\/p>\n\n\n\n
Otros:<\/p>\n\n\n\n
Normas de control de calidad
Resistencia de adherencia del revestimiento: Seg\u00fan GB\/T 41477-2022, la resistencia a la tracci\u00f3n debe ser \u2265 90% de la materia prima.
Prueba de dureza: Utilice el dur\u00f3metro Vickers (GB\/T 4340.1-2009) para verificar la dureza objetivo.
Prueba de resistencia a la corrosi\u00f3n: Prueba de picaduras seg\u00fan ASTM G48, o prueba de niebla salina (ISO 9227).
An\u00e1lisis metalogr\u00e1fico: Comprobar que la capa de revestimiento no presenta poros ni grietas (porosidad \u2264 2%).<\/p>\n\n\n\n
La selecci\u00f3n del polvo de aleaci\u00f3n para la reparaci\u00f3n de revestimientos por l\u00e1ser debe tener en cuenta de forma exhaustiva la adecuaci\u00f3n del sustrato, el entorno de trabajo y la rentabilidad:
Aleaci\u00f3n a base de n\u00edquel: adecuada para altas temperaturas y fuerte corrosi\u00f3n en los sectores aeroespacial y energ\u00e9tico;
Aleaci\u00f3n a base de cobalto: se especializa en la resistencia extrema al desgaste y en condiciones de alta temperatura;
Aleaci\u00f3n con base de hierro: adecuada para piezas industriales de bajo coste y rendimiento medio;
Materiales compuestos cer\u00e1micos: utilizados para minas ultraduras y resistentes al desgaste y para reparaciones de herramientas.
En aplicaciones pr\u00e1cticas, es necesario optimizar los par\u00e1metros del proceso (como la potencia del l\u00e1ser y la velocidad de escaneado) para garantizar que el rendimiento de la capa de revestimiento cumpla las normas.<\/p>\n\n\n\n
Directrices para la selecci\u00f3n de polvos de aleaci\u00f3n<\/strong><\/p>\n\n\n\nRequisito<\/strong><\/td> Aleaci\u00f3n recomendada<\/strong><\/td> Ventajas clave<\/strong><\/td><\/tr> Resistencia a la oxidaci\u00f3n a altas temperaturas<\/strong><\/td> Inconel 625, Stellite 6<\/td> Resistencia a altas temperaturas, resistencia a la fluencia<\/td><\/tr> Gran resistencia a la corrosi\u00f3n<\/strong><\/td> Hastelloy C276, 316L<\/td> Resistencia a la corrosi\u00f3n por iones \u00e1cido\/cloruro<\/td><\/tr> Resistencia ultra alta al desgaste<\/strong><\/td> WC-Co, Stellite 6<\/td> Dureza HRC 50-70<\/td><\/tr> Resistencia al choque t\u00e9rmico<\/strong><\/td> Tribaloy T-800<\/td> Bajo coeficiente de dilataci\u00f3n t\u00e9rmica, autolubricante<\/td><\/tr> Reparaciones rentables<\/strong><\/td> FeCrNiMoB, 316L<\/td> Bajo coste, rendimiento equilibrado<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>","protected":false},"featured_media":3531,"template":"","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[82,80],"tags":[],"class_list":["post-3532","industry","type-industry","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","category-power-generation-green-energy","category-industries"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/industry\/3532","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/industry"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/industry"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/industry\/3532\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":5367,"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/industry\/3532\/revisions\/5367"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/3531"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=3532"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=3532"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.greenstone-tech.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=3532"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}