Die Anlage nutzt modernste Laser, Industrieroboter und Steuerungssysteme zu einem mehrachsigen, automatisierten Laserbearbeitungssystem. Kundenspezifische Werkzeuge sowie Be- und Entladevorrichtungen werden entsprechend der Teileform und den Prozessanforderungen des Kunden entwickelt. Sie ermöglicht automatisiertes Laserhärten, automatisches Be- und Entladen sowie weitere Funktionen für Werkstücke.

Vorteile des Laser-Abschreckprozesses

Das Laserhärten ist ein Härteverfahren, bei dem die Materialoberfläche mittels Laser über den Austenit-Phasenumwandlungspunkt erhitzt wird. Beim anschließenden Abkühlen wandelt sich der Austenit in Martensit um, wodurch die Oberfläche gehärtet wird. Laserhärten zeichnet sich durch hohe Leistungsdichte und schnelle Abkühlgeschwindigkeit aus und benötigt keine Kühlmedien wie Wasser oder Öl. Im Vergleich zu Induktions-, Flamm- und Aufkohlungsverfahren bietet Laserhärten eine gleichmäßige Härteschicht, höhere Härte, geringe Werkstückverformung, einfache Steuerung der Heizschichttiefe und -bahn sowie gute Automatisierungsmöglichkeiten. Anders als bei der Induktionshärtung müssen keine Induktionsspulen für unterschiedliche Bauteilgrößen ausgelegt werden, und die Bearbeitung großer Bauteile ist – anders als bei der Aufkohlung – nicht durch die Ofengröße eingeschränkt. Daher ersetzen Laserhärteverfahren in vielen Industriezweigen zunehmend traditionelle Verfahren wie Induktions- und chemische Wärmebehandlung. Besonders wichtig ist, dass die Verformung des Werkstücks vor und nach dem Laserhärten nahezu vernachlässigt werden kann, was sich besonders für die Oberflächenbehandlung von Teilen mit hohen Präzisionsanforderungen eignet.

Ausstattungsmerkmale und Vorteile

1. Laserlöschung zeichnet sich durch eine hohe Leistungsdichte, eine schnelle Abkühlgeschwindigkeit und den Verzicht auf Kühlmedien wie Wasser oder Öl aus.

2. Im Vergleich zu Induktions-, Flammen- und Aufkohlungsverfahren weist das Laserhärten eine gleichmäßig gehärtete Schicht und eine höhere Härte auf (im Allgemeinen 1-3 HRC höher als beim Induktionshärten);

3. Das Werkstück weist geringe Verformungen auf, und die Heizschichttiefe sowie die Heizbahn lassen sich leicht steuern, was eine einfache Automatisierung ermöglicht. Es ist nicht notwendig, entsprechende Induktionsspulen entsprechend den unterschiedlichen Teilegrößen wie beim Induktionshärten zu konstruieren, und die Bearbeitung großer Teile wird bei chemischen Wärmebehandlungen wie dem Aufkohlen nicht durch die Ofengröße eingeschränkt;

4. Das Laserhärten ersetzt zunehmend traditionelle Verfahren wie das Induktionshärten und die chemische Wärmebehandlung. Besonders wichtig ist dabei, dass die Verformung des Werkstücks vor und nach dem Laserhärten nahezu vernachlässigbar ist. Dies macht das Verfahren besonders geeignet für die Oberflächenbehandlung von Teilen mit hohen Anforderungen.